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    使用高速沖床提高生產效率
    - 2019-09-30-

          高速沖床的沖壓步驟,是指將兩個或兩個以上工序合并在一道工序內完成,所以:工序組合后,不僅減少工序及共占用的模具與設備數量,提高了生產率,而且還減少或避免工序多次沖壓時由而造成的尺寸累積誤差,因而提高了沖壓件的精度:使用高速沖壓后顯著提高生產效率,降低沖壓成本,更能發揮其優越性。


          一、論工序組合的必要性

          一般說來,在高速沖壓機大批量生產情況下,應當盡可能地把操作工序集中起來,采用復合沖壓或連續沖壓.以提高產率、降低成本。小批量生產時,則以采用單工序沖壓為宜。但有時為了操作方便、保障安全,要把工序適當集中。


          二、工序組合的可行性

          精密沖床工序組合的可行性受到多種因素的限制,如沖壓的形狀、尺寸與精度要求,橫具的結構與強度,模具制造與維修的難易程度以及高速沖床的設備條件等。多工序組合后,應保證能沖壓出形狀、尺寸及精度均符合要求的條件。 工序組合后,模具在結構上應能夠實現共所需的動作,同時應保證有足夠的強度。


          三、工序組合方式

          在高速沖壓機實際生產過程中,盡管沖壓工序的種類較多,但歸根結底不外乎兩種:復合沖壓和連續沖壓。

          提高材料利用率,降低材料費:高速沖壓機在沖壓生產中,工件的原材料費占制造成本的一部分,所以節約原材料具有非常重要的意義。提高材料利用率是降低沖壓件制造成本的重要措施之一。特別是材料單價高的工件,此點尤為重要。


          降低高速自動沖床沖壓的材料費的方法如下:

          (1)在滿足零件強度和使用要求的情況下

          (2)降低材料單價。

          (3)改進毛坯形狀,合理排樣。

          (4)減少搭邊,采用少廢料成無廢料排樣,

          (5)由單列徘樣改為多列排樣。

          (6)多件同時成形,成形后再切開。

          (7)組合排樣。


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