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    引起沖床模具使用問題的因素
    - 2021-11-22-

    (1)穿孔太快。
    主要原因:①模具間隙太小,一般建議模具總間隙為材料厚度的20%-25%。②中空凹凸模具不好,包括模具底座、模具導向部件、轉塔刀片缺乏精度等。③沖頭溫度過高,主要是同一模具長時間沖頭過熱。④模具磨削方法不當,導致模具退火,磨損加劇。⑤局部單邊沖壓,如臺階、紅色或切割,橫向力會減小沖頭側和間隙側,造成模具嚴重磨損。如果機床模具安裝精度不高,下模會嚴重脫落,造成沖頭和模具損壞。
    (2)模具有材料問題。
    模具和材料會引起廢物反彈,相關因素如下:①邊緣鋒利,邊緣圓角越大,越容易引起廢物反彈。②模具成模量,機床進入各站模數一定,模具成模量小,容易造成廢物反彈。③模具間隙合理。如果模具間隙不合適,可能會導致廢物反彈。④處理后表面是否有更多的油。⑤彈簧疲勞損傷。
    用材料法防止模具:①使用特殊的防帶材料模具。②模具經常磨尖保持鋒利,退磁。③增加模具間隙。用斜邊模代替扁平刀片模。⑤模具安裝進料器。⑥合理增加模具成模量。⑦檢查模具彈簧或卸載套筒的疲勞強度。
    (3)模具中性問題。
    模具在使用過程中容易發生在沖壓點兩側的磨損量,部分零件劃痕大,磨損快,尤其是在狹窄的矩形模具中。主要原因:①機架設計或加工精度不足,主要是上下轉盤模座安裝座中性差。②模具設計或加工精度不能滿足要求。③模具沖頭導套精度不夠。④模具間隙選擇不當。⑤模具安裝座或模具導套因長期磨損而中性不良。
    為防止模具磨損不一致,應定期使用心軸上的機架轉臺和安裝座進行中性檢查和調整。②及時更換模具導套,使用合適的凹凸模具間隙。③使用整個鉛模。(4)強化操作人員的責任,及時發現,避免造成更大損失。
    (4)使用特殊成型模具。
    為了滿足生產需要,經常需要使用成型模具或特殊模具,主要是橋模、百葉窗模具、反孔模具、旋轉孔攻絲模具、凸模、拉絲模具和模塊化模具。成型模具可以大大提高生產效率,但成型模具價格較高,一般是正常模具的4-5倍。為避免出錯,應注意以下原則:
    ①檢查模具安裝方向,確保模具凹凸模具安裝方向一致。
    ②根據要求正確調整模具的沖壓深度,每次調整最好不要超過0.15毫米。
    ③使用較低的沖壓速度。
    ④板材平整無變形或傾斜。
    ⑤成型加工位置應遠離夾具。
    ⑥成型模具應避免成型操作。
    ⑦沖壓按第一次普通模具沖壓,最后使用成型模具。

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